延安炼油厂为解决装置检修年限短，设备损耗大等问题，组织实施了“百万吨级催化裂化后反应系统快分关键技术创新与工业应用”，不仅获得三项专利，还为企业增收1.58亿元。
投产于年的延安炼油厂坐落在洛川县交口河镇，30多年来为我市经济社会发展作出了重要贡献。而万吨催化裂化装置，则是延安炼油厂整个生产线上的“咽喉”，它的主要作用就是将重油进一步炼化，生产汽油、柴油和液化气。可是在6年刚开始使用万吨催化炼化装置时，却是问题不断。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂技术质量部经理刘洪波
由于原来的设计问题，固含量比较高，生焦量比较大，导致我们的装置只能一年一修，设备损耗比较大，为了解决这个问题，我们对这个装置进行了改造。
为优化装置，从年开始，延安炼油厂组建专班，经过团队二十多人一千四百多个日夜的研究，“百万吨级催化裂化后反应系统快分关键技术创新与工业应用”诞生。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂技术质量部经理刘洪波
这是我们延安炼油厂万吨/年催化装置的反应器，按照反应器常规的操作是料位必须把翼阀埋住，来防止翼阀串气。
刘洪波所说的翼阀就是催化裂化装置中反应油气分离系统密封旋分器料腿，防止串气的一种自重式启闭阀板，在改善之前，翼阀容易被蒸汽混杂催化剂磨损，造成油气从料腿倒窜，导致旋风分离器效率大幅下降，造成油浆固含量高，不得不停止生产进行检修，而一次非计划停工费用为多万元，而停产检修的成本则高达数千万元。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂技术质量部经理刘洪波
我们这次改造有一个创新点就是第一是把封闭罩下料方窗面积放大。第二就是翼阀悬空操作，原来的料位是把翼阀埋住，现在我们的料位不埋翼阀。这样的好处是首先催化剂不能磨损翼阀，这样不存在油气倒串的现象。同时沉降器催化剂总的藏量也下降了，能耗也下降了，这是一举三得的好事。
针对油浆固含量高的问题，在催化裂化装置改造中，还有一项发明专利彻底解决了旋流分离的效率不够问题。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂联合二车间主任冯中平
通过改变出口的宽度、高度来减少流通面积，从而提升油气和催化剂接触度，来提升旋流分离的效果，同时优化三壁旋流的角度也是进一步提高了油气分离效果。
延安炼油厂催化裂化后反应系统快分关键技术创新应用三年来，仅因高附加值产品收率提高增收1.58亿元，节约蒸汽、降低催化剂单耗以及减少烧焦费用等节支.89万元/年，同时仅因装置烧焦量降低和开停工放火炬次数减少，总计碳排放减少7.41万吨，经济、社会和环境效益同步提升。延安炼油厂催化裂化后反应系统快分关键技术获得3项发明专利。
陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂厂长杨开研
在经济效益方面通过本次技术改造，我们彻底地解决了装置的运行瓶颈问题，上一个周期，这套装置连续安全平稳运行天，没有出现非计划停工事件，首次实现了三年一修的目标。通过这次万装置催化技改，我们下一步对系列装置整改思路提供了非常好的借鉴，我们打算接下来对这次整改的方向进行进一步推广，争取更大的经济效益和社会效益。
延安市融媒体中心记者刘振振
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